膠合板的工藝流程
一、原木加工生產(chǎn)膠合板的工藝流程:原木→原木鋸斷→木段蒸煮→木段剝皮→單板旋切→單板干燥→單板整理→涂膠組坯→預壓→熱壓→裁邊→砍光→檢驗分等→包裝入庫。
二、單板加工生產(chǎn)膠合板的工藝流程:?jiǎn)伟逭?/span>→涂膠組坯→預壓→熱壓→裁進(jìn)→砂光→檢驗分等→包裝入庫。
1、加工工藝損耗:在膠合板整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中,原木鋸斷、單板旋切、單板干燥、單板整理、熱壓、裁邊、砍光對木材損耗有影響,它分為有形損耗(有加工剩余物的)和無(wú)形損耗(干縮和壓縮)。木材損耗與原木材種、原木規格、設備狀況、工藝技術(shù)以及成品板規格等因素有關(guān)。
2、原木鋸斷:進(jìn)口原木長(cháng)度一般超過(guò)6米,要按工藝要求的長(cháng)度和質(zhì)量進(jìn)行鋸斷,截取的
木段應為膠合板成品尺寸外加加工余量的長(cháng)度。例如幅面1220mmX2440mm的成品膠合板,木段長(cháng)度通常為2600mm或1300mm。原木的長(cháng)度和原木的彎曲度、缺陷等直接影響膠合板的出材率,產(chǎn)生的廢料有小木段、截頭和鋸屑等,原木鋸斷損耗率一般在3~10%。
3、單板旋切:膠合板生產(chǎn)中應用最廣的是旋切方法生產(chǎn)的單板,面背板的厚度一般為0.6mm左右,芯板、長(cháng)中板的厚度一般為1.8mm左右。該工序損耗最大,一是由于木段不圓度,相當一部分的碎單板不能使用;二是旋切機卡頭對木段兩端的夾牢而產(chǎn)生端部損耗;三是木芯損耗。單板旋切產(chǎn)生的廢料為碎單板和木芯,由此可見(jiàn)單板旋切損耗量與木段的材質(zhì)、直徑及設備性能有關(guān),這部分損耗率在15%~25%。
4、單板干燥:旋切后的單板含水率很高,必須將單板干燥到符合膠合工藝的要求。干燥后木材尺寸變小,稱(chēng)為干縮。因含水率降低,單板的長(cháng)度、寬度和厚度都會(huì )干縮。干縮損耗與單板的樹(shù)種、單板的含水率及單板厚度等因素有關(guān)。干縮損耗率一般為4%~10%。
5、單板整理:?jiǎn)伟逭戆羟?、拼板及修補。將干燥后的帶狀單板、零片單板剪切成規格單板和可拼接單板,窄條單板經(jīng)過(guò)拼接成整張單板,有缺陷的整張單板可通過(guò)修補達到工藝的質(zhì)量要求。該工序產(chǎn)生的廢單板量與原木材質(zhì)、旋切單板質(zhì)量、干燥單板質(zhì)量以及操作工人對單板標準的熟悉程度等因素有關(guān),損耗率一般為4%~16%。直接進(jìn)口單板加工成膠合板的該工序損耗率一般為2%~11%。
6、熱壓:把涂膠組坯好的板坯通過(guò)一定溫度和一定壓力牢固地膠合起來(lái)。熱壓時(shí)隨著(zhù)板坯溫度和含水率變化,木材逐漸被壓縮,板坯厚度逐漸減少。該項損耗為壓縮損耗,與膠合板的熱壓溫度、單位壓力、熱壓時(shí)間、樹(shù)種和含水率等因素有關(guān),損耗率一般為3%~8%。
7、裁邊:將熱壓好的毛板裁成規格板材。裁下的邊角廢料量與膠合板的加工余量、幅面大小有關(guān),膠合板幅面越大,裁邊損耗率越小,一般為6%~9%。
8、砂光:對膠合板表面進(jìn)行砂光,使板面光潔美觀(guān)。該工序產(chǎn)生的廢料是砂光粉,單板質(zhì)量好時(shí),砂光量小,砂光損耗率一般為2%~6%。
主營(yíng)產(chǎn)品 : 膠合板 多層板 家具板 三合板 五合板 墊板 包裝箱板 托盤(pán)用板,
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